Notre savoir-faire
Chez Nova Ride, tout le monde joue son rôle, des premières esquisses à l'expédition du produit fini.
Des composants conçus avec passion et transparence, voici notre ADN. C'est pourquoi, nous accordons une attention minutieuse à chaque détail pour vous offrir des produits performants et durables.
Notre priorité est de vous fournir toutes les informations nécessaires pour faire le meilleur choix. Découvrez le savoir-faire de l'équipe qui se cache derrière chacun de nos produits.
De l'idée à votre vélo, il y en a des étapes.
Idéation, et conception 3D
La pré-conception est une étape cruciale à nos yeux. De l'idée à la création, ce sont des processus itératifs qui nécessitent une collaboration étroite entre les différents acteurs du projets (ingénieurs, designers, marketing, etc.). Un composant ne doit pas seulement être beau, il doit répondre à un certain nombre de nos critères lors de sa conception : rigidité, rendement, poids, durabilité, maintenance et coût.
Dans un second temps nous utilisons des logiciels de conception assisté par ordinateur (CAO) dans le développement de nos composants afin de passer du concept initial à sa modélisation en 3D.
Ces logiciels nous permettent de modéliser nos produits, analyser leurs performances en simulant les propriétés physiques et en effectuant des tests de résistance. Nous les utilisons également pour prévoir l’industrialisation de la pièce: par la génération de parcours outils d'usinage ou l'impression 3D et d'autres processus de fabrication.
Prototypages et ajustements
Nous testons, affinons et adaptons nos idées en temps réel. Le prototypage favorise une collaboration étroite entre les membres de notre équipe. En visualisant les idées sous forme de prototypes réels ou imprimés en 3D, nous pouvons recueillir des retours dès les premières phases et ainsi co-créer des solutions qui répondent parfaitement aux attentes des passionnés et des professionnels.
100% Testés, 100% Garantis
De la Conception à la Validation : Notre Test Lab en action
C’est la partie de nos locaux où toutes nos pièces sont soumises à des tests de contrainte et d'impact.
Les bancs de tests utilisés, sont développés en interne pour répondre à nos exigences de conception et de durabilité. Ces exigences mettent le produit à l’épreuve sur des résistances aux chocs, de la fatigue et des contraintes cibles. Nous les assemblons et désassemblons selon nos besoins.
Tous ces tests sont mis en comparaison avec des utilisations terrain intensives et diverses afin de garantir la meilleure qualité à chacun de nos clients. Une fois l'entièreté de ces tests validés, nous passons à la mise en production.
NOS MÉTHODES DE PRODUCTION
En tant que petite structure, dans un contexte de croissance continue, nous devons optimiser chaque instant de production. Le défi consiste à planifier efficacement la fabrication de nos centaines de références, en minimisant les temps d'arrêt des machines et en évitant les ruptures de stock. Un véritable challenge que nous relevons mois après mois.
Usinage
Un choix méticuleux des matériaux
Nous privilégions des matières techniques, comme la fibre de carbone 3K et l'alliage d'aluminium 7075, reconnues pour leur excellent rapport poids, rigidité et durabilité. Ces matériaux, que nous maîtrisons parfaitement, nous permettent de concevoir des produits performants et durables.
Un usinage précis et optimisé
Chaque pièce est usinée sur mesure pour répondre à des exigences spécifiques. Grâce à des simulations numériques, nous optimisons la géométrie et l'épaisseur de chaque composant afin d'obtenir un équilibre parfait entre légèreté et résistance. Les formes sont travaillées avec soin pour allier performance et esthétique.
Les atouts de la fibre de carbone et de l'aluminium
La fibre de carbone 3K, utilisée notamment pour nos chapes de dérailleur, offre une rigidité exceptionnelle grâce à son tressage spécifique. L'alliage d'aluminium 7075, quant à lui, hérité de l'aéronautique, allie légèreté, résistance et facilité d'usinage. Il permet d’avoir tous les avantages d’un matériau aluminium: résistance à la corrosion, facilement usinable et léger tout en ayant un remarquable comportement mécanique. Les galets, anodisés pour une meilleure résistance à l'usure, complètent l'ensemble avec élégance.
Injection
Pour certaines pièces, nous utilisons des méthodes d'injection afin de garantir une précision et une fiabilité dans la répétitivité de nos productions. Nous avons choisi l'injection plastique pour les caches de nos roulements de boîtier de pédalier et pour nos adaptateurs de support de compteur.
Nous collaborons sur ces productions avec APA, une entreprise partenaire qui se trouve à 40 km de nos locaux. La fabrication de nos moules d’injection est issue d’une étroite collaboration entre notre expertise du monde du vélo et leur savoir-faire technique sur l’injection plastique.
Contrôle qualité, assemblage et expédition
Nous sommes convaincu que chaque détail compte.
C'est pourquoi toutes nos commandes sont assemblées en interne, où nous supervisons le contrôle qualité de chaque étape de la vie du produit, des matériaux jusqu'à son expédition.
Pour nos besoins en packaging, nous faisons appel à l'expertise de l'entreprise Ducaju pour la conception de nos emballages sur-mesure, produits en Belgique.
Chaque commande est unique. Nos composants sont soigneusement assemblés à la demande dans nos locaux et expédiés sous 24 à 48 heures dans le monde entier en toute sécurité via notre réseau de partenaires de confiance.
Cette page est mise à jour régulièrement. Nous souhaitons vous partager nos avancées et vous montrer les coulisses de notre travail.
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